ผลงานจริง ตัวเลขจริง

เราไม่อวดความซับซ้อนของโค้ด.
เราอวดว่า คุณกำไรเพิ่มเท่าไหร่.

ทุกสายแลน ทุกบรรทัดโค้ด ต้องแปลงกลับเป็นตัวเลขกำไรขาดทุนได้ นี่คือผลลัพธ์จริงจากลูกค้าของเรา

0+
องค์กรที่ไว้ใจ
0.0ล้าน+
ประหยัดค่าใช้จ่ายเฉลี่ย (฿)
0.0%
ระบบออนไลน์ตลอด
0 ครั้ง
ข้อมูลรั่วไหล
ตัวอย่างที่ 01|Cold Storage & Seafood Processing

จากปัญหาเครือข่ายล่มรายวัน สู่ระดับ Zero-Downtime ทนไอเค็ม 100%

ปัญหาที่เจอ

สภาพแวดล้อม Extreme Environment ทำให้อุปกรณ์เครือข่ายเสียหายอย่างต่อเนื่อง นำไปสู่ปัญหาความล่าช้าในสายพานการผลิต

  • ตู้แร็คเซิร์ฟเวอร์เกิดสนิมและซอร์ตเซอร์กิตจากการกัดกร่อนของไอเค็มทะเลภายในระยะเวลาไม่ถึง 6 เดือน
  • สายรับส่งสัญญาณคอปเปอร์เสื่อมสภาพ ทำให้ระบบ ERP ของโรงงานขาดการเชื่อมต่อและดึงข้อมูลสต็อกไม่ได้
  • ความเสี่ยงสินค้านำเข้าเน่าเสีย เนื่องจากขาดระบบเซ็นเซอร์เฝ้าระวังอุณหภูมิห้องเย็นแบบเรียลไทม์
  • กระบวนการ Logistics ใช้ระบบจดบันทึกด้วยกระดาษ ทำให้เกิดความผิดพลาดในการส่งล็อตวัตถุดิบ (Human Error)

วิธีที่เราแก้

วางสถาปัตยกรรมโครงข่าย Backbone ใหม่ทั้งหมด เสริมด้วยตู้ NEMA-rated และระบบ Smart Inventory

  • Custom Engineering: สร้างตู้คอนโทรลสแตนเลส (IP65) เคลือบกันความชื้นพร้อมระบบปิดระบายความร้อนแบบคล้องท่อ (Sealed)
  • เปลี่ยนโครงข่ายหลักให้เป็น Fiber Optic ผสมโครงสร้าง Industrial Wireless Mesh ที่กันความชื้นได้ 95%
  • ผสานระบบเซ็นเซอร์ IoT เพื่อดักจับอุณหภูมิตู้แช่ หากอุณหภูมิเหวี่ยงเกินมาตรฐาน ระบบจะส่งแจ้งเตือนทาง LINE แจ้งศูนย์ทันที
  • ขึ้นระบบ Inventory Management ควบรวมเครื่องสแกนบาร์โค้ดไร้สายแบบหน้างาน

ผลลัพธ์ที่วัดได้

0.0%

Network Availability

฿0.0M

Recovery Profit/Yr

0%

IoT Heatmap Coverage

0

Lot Routing Errors

"พออัปเกรดตู้สแตนเลสและเปลี่ยนมาใช้ Industrial Wi-Fi ปัญหาเน็ตล่มตอนลงของหายไปเลย... เราลดรายจ่ายสูญเปล่าจากปลาเน่าเสียได้นับล้านบาท"

ผู้จัดการโรงงาน, ผู้นำเข้าอาหารทะเลรายใหญ่ สมุทรสาคร

ตัวอย่างที่ 02|Automotive Parts Manufacturing

ลดต้นทุน Reject 40% ด้วยระบบ Traceability บนปลายนิ้ว

ปัญหาที่เจอ

สภาวะสัญญาณรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า (EMI) ขัดขวางกระบวนการส่งต่อข้อมูล ทำให้ไม่สามารถตรวจสอบย้อนกลับชิ้นงานเสียได้ทันเวลา

  • เมื่อลูกค้าปลายทางเจอชิ้นงานหลุด QC โรงงานจำเป็นต้อง Recall ทั้งล็อต เพราะขาดระบบสแกนย้อนหลัง
  • ผู้บริหารระดับสูงไม่มีข้อมูล Overall Equipment Effectiveness (OEE) ต้องรอ Report ปลายเดือนเท่านั้น
  • เครื่องจักรขนาดใหญ่สร้างคลื่นแม่เหล็กกวนสัญญาณ สแกนเนอร์หน้างานจึงยิงข้อมูลไม่เข้า
  • Network Switch ในจุดเสี่ยงได้รับความเสียหายบ่อยครั้ง

วิธีที่เราแก้

สร้างคลื่นวิทยุป้องกันสัญญาณรบกวน (RF Shielding Network) ควบคู่กับซอฟต์แวร์ Traceability

  • เดินสายประเภทย่อยคลื่นแม่เหล็กชั้นสูง (Shielded Cat6A) รอบบริเวณโซนประกอบเครื่องยนต์
  • วางผังกระจายสัญญาณแบบ Directional Antenna เพื่อยิงทะลุผ่านคอนกรีตและเหล็กเส้นหน้างานโครงสร้าง
  • พัฒนาโปรแกรม Custom Traceability สามารถแสกนตรวจสอบบาร์โค้ดแต่ละชิ้น เพื่อค้นหาเวลา แบช และคนประกอบได้ทันที
  • ดึงข้อมูล Database ขึ้นจอแดชบอร์ดให้ผู้จัดการโรงงานดู Loss-Time Analytics บนจอมือถือตัวเอง

ผลลัพธ์ที่วัดได้

0%

ลดการสูญเสียจากการ Reject

0 Sec

เวลา Traceability ชิ้นงาน

0%

OEE Visibility

฿0K

Save Value/Yr

"เมื่อก่อนถ้าเจองานประกอบผิด เราต้องโละตีกลับทั้งขบวน... เดี๋ยวนี้แค่ยิงบาร์โค้ด ไม่ถึงสิบวิเรารู้เลยว่าพังตรงไหน ใครคุมกะ เราจึงกันความเสียหายได้ทันควัน"

Plant Manager, โรงงานออโต้พาร์ทระดับ Tier-1

ตัวอย่างที่ 03|Enterprise Distribution Center

ทำจัดคิวรถ Smart Logistics — ลด Overtime พนักงานเดือนละ 50,000 บาท

ปัญหาที่เจอ

ความหนาแน่นในศูนย์กระจายสินค้าทำให้คิวรถบรรทุกติดขัด เกิดเป็นค่าใช้จ่ายล่วงเวลา (Overtime Cost) ของพนักงานซ้ำซ้อน

  • พนักงานคลังจับคู่หาพาเลทสินค้าด้วยตาเปล่าในสเกลโกดังขนาดใหญ่ กินเวลาเฉลี่ย 1.5 ชม./วัน/คน
  • สต็อกจริงและสต็อกระบบไม่ตรงกันกว่า 40% ทำให้สั่งหยิบของผิดและต้องเริ่มวนหารถใหม่
  • รถบรรทุกลงของคอขวดสะสม ทำให้คนงานต้องอยู่รอบรรทุกของล่วงเวลาจนดึกเป็นประจำ
  • หน้าลานโหลดสินค้า Wi-Fi ส่งไม่ถึง คนขับต้องเอาบิลกระดาษวิ่งไปพริ้นต์ในออฟฟิศ

วิธีที่เราแก้

ทรานส์ฟอร์มลานโหลดสินค้าด้วย Super Long-Range Antenna ผสาน Smart Queue Kiosk

  • ออกแบบเสาสัญญาณ Sector Antenna ระดับ Telecom กระจายคลื่นวิทยุคลุมพื้นที่ลานจอดรถกว่า 5 ไร่
  • เปลี่ยนรูปแบบคลังมาใช้ระบบ WMS ควบคู่กับ Handheld Computer บอกพิกัดแถวพาเลทให้ทันที
  • ประกอบตู้ Kiosk ทนแดดตั้งจุดเรียกคิวรถอัจฉริยะ ลิงก์ระบบส่งคิวและเวลาแจ้งไปทาง LINE คนขับ
  • ปรับสต็อกผ่านระบบ Perpetual Inventory หักบัญชีและพิมพ์ใบเสร็จตรงหน้าป้อมโหลดสินค้าได้ทันที

ผลลัพธ์ที่วัดได้

0%

เวลาที่ลดได้ในการหาพาเลท

฿0K

ลดค่า OT/เดือน

0%

Inventory Accuracy

0%

ลดคอขวดจุดโหลดของ

"พอมีรถสแกน ระบบจะชี้เป้าพาเลทตรงจุด แล้วรถบรรทุกก็เข้าออกตรงเวลา ไม่มั่วกะเหมือนเดิม ค่าสล่วงเวลาที่เราต้องจ่ายเดือนห้าหกหมื่น กลายเป็นเหลือศูนย์เลยครับ!"

Director of Operations, ศูนย์กระจายสินค้าขนาดใหญ่

Case Study ถัดไปของเรา.
คือความสำเร็จของคุณ.

เราไม่ขายเทคโนโลยีที่คุณไม่ได้ใช้ ให้ทีมเราลงสำรวจหน้างานฟรี ว่าจุดไหนควรแก้ก่อน คุ้มไหม